Webbmeny

Produktsökning

Språk

Dela

Hem / Produkt
Kategorier
Rekommenderade produkter
Kontakta oss

Produkt

Om oss
Ningbo Yao Yuan Precision Technology Co., Ltd.
Ningbo Yao Yuan Precision Technology Co., Ltd. är en tillverkare av gjutning, bearbetad, pläteringsbeläggning och monterade produkter. Yao Yuan är en ′ steg för steg ′ för gjutningar. Fabriken är i den unika positionen att kunna förse kunden med design och tillverkning av verktyg, dö som kastar komponenten, maskinbehandling, ytbehandling och leverera produkten. Yao Yuan grundades 1994, i 30 år har den tillhandahållit unika lösningar till sina nivåer och OEM -kunder. Yao Yuan ligger i Yuyao City, Ningbo, Zhejiang, Kina, som är norr till Shanghai (Kinas finansiella centrum), 180 kilometer och öster till Ningbo Beilun Port (den största hamnen i Kina), 60 kilometer. Fabriken täcker ett område på 13000 kvadratmeter. Dessutom finns det mer än 60 anställda, inklusive mer än 6 tekniker. Genom aggressiv forskning och utveckling av nya produkter har Yao Yuan vuxit till tillverkare av Die Casting -produkter i Asien med en årlig produktion på över tusen ton produkter. Våra produkter har distribuerat över hela Kina och exporterats till mer än 20 utländska länder över hela världen. Välkomna vänner från hela världen för att förhandla om samarbete med vårt företag. Vår service och kvalitet kommer definitivt att tillfredsställa dig.
Hederstillstånd
Nybörjare
Produkt Branschkunskap

Designöverväganden för gjutningsdelar

Design gjutningsdelar innebär en grundlig förståelse av både kapaciteten och begränsningarna i gjutningsprocessen. Korrekt design är avgörande för att säkerställa tillverkningen, prestandan och kostnadseffektiviteten för slutprodukten.
a) Väggtjocklek: En av de grundläggande aspekterna av gjutningsdesignen är att upprätthålla enhetlig väggtjocklek. Konsekvent väggtjocklek hjälper till att undvika vanliga defekter som: porositet: ojämna kylningshastigheter kan leda till luftfickor i delen. Warpage: Differentialkylning och sammandragning kan få delar att varp eller förvränga. Ofullständig fyllning: Tunna sektioner kan stelna för snabbt och förhindra fullständig fyllning av formen. En enhetlig väggtjocklek säkerställer att metallen flyter smidigt över hela formen och förbättrar den slutliga produktens strukturella integritet och utseende. Rekommenderad väggtjocklek sträcker sig från 0,5 mm till 5 mm, beroende på material och applicering.
b) Utkast till vinklar: dragvinklar är små avsmalnande inbyggda i de vertikala ytorna på den gjutna delen. De underlättar det enkla avlägsnande av delen från matrisen utan att skada ytorna. Nyckelpunkter att överväga inkluderar: Standardfördragsvinklar: För aluminium är en dragvinkel på cirka 1 ° till 2 ° standard, medan zink kräver cirka 0,75 °. Komplexa geometrier: Mer komplexa former kan behöva större dragvinklar för att säkerställa smidig utkast. Kärna och kavitet: Både kärn- och kavitetssidor av formen måste beaktas vid bestämning av lämpliga dragvinklar. Att införliva adekvata dragvinklar minskar risken för att skada delen under utkastet och förlänga livslängden.
c) Filéer och radier: skarpa hörn och kanter kan vara problematiska i gjutningen. Att lägga till filéer (rundade hörn) och radier (böjda kanter) ger flera fördelar: stressminskning: Smidiga övergångar hjälper till att fördela stress jämnare, vilket förhindrar sprickinitiering och förökning. Förbättrat flöde: rundade kanter förbättrar flödet av smält metall, minskar turbulensen och sannolikheten för defekter. Verktygslängd: Filéer minskar slitage på matrisen och förlänger dess livslängd. Den typiska filéradie varierar från 0,5 mm till 1,5 mm, beroende på delstorlek och komplexitet.
d) Ribs och chefer: Ribs och chefer är strukturella drag som förbättrar styrkan och styvheten hos gjutdelar utan att avsevärt öka vikten. Ribs: Dessa är tunna väggar som förbinder olika delar av delen, vilket ger ytterligare stöd. De bör ha ett höjd-till-tjockhetsförhållande på cirka 3: 1 till 5: 1 för att förhindra problem som krympning och porositet. Bossar: Ofta används för monterings- eller monteringsändamål, chefer bör ha enhetlig väggtjocklek runt deras omkrets för att undvika spänningskoncentrationer. Korrekt utformade revben och chefer bidrar till delens övergripande styrka och funktionalitet samtidigt som materialeffektiviteten bibehålls.
e) Underbesök: Underbatt är funktioner som förhindrar att delen kastas ut från matrisen. Dessa bör minimeras eller undvikas där det är möjligt. Om underskott är nödvändiga inkluderar lösningar: sidokärnor: rörliga komponenter inom matrisen som skapar de underskurna funktionerna och dras tillbaka innan delen kastas ut. Slides: Delar av matrisen som glider på plats för att bilda underskuren och flytta sedan åt sidan för delutkastning. Genom att integrera underskådningar lägger till komplexitet och kostnad för munstycket, så noggrant övervägande behövs under designfasen.

Fördelar med gjutningsdelar

Die-gjutning är en populär tillverkningsprocess på grund av dess många fördelar, vilket gör den idealisk för att producera metalldelar av hög kvalitet i olika branscher.
A) Hög precision: Die -gjutning är känd för sin förmåga att producera delar med hög precision och snäva toleranser. Processen involverar injicering av smält metall i en form under högt tryck, vilket möjliggör utmärkta detaljer och ytfinish. Viktiga punkter inkluderar: Täta toleranser: Dödsgjutning kan uppnå toleranser så snäva som ± 0,1 mm, vilket gör det lämpligt för applikationer som kräver exakta dimensioner. Slät ytfinish: Den gjutna ytfinishen sträcker sig vanligtvis från 1-2 um RA, vilket ofta eliminerar behovet av ytterligare bearbetning eller polering. Upprepning: Konsistensen i gjutningsprocessen säkerställer att varje producerad del är praktiskt taget identisk med den föregående, vilket är avgörande för produktion med hög volym. Den höga precisionen för gjutningsdelar minskar behovet av sekundär operationer, vilket sparar tid och kostnader samtidigt som delar uppfyller exakta specifikationer.
B) Komplexa geometrier: Die -gjutning utmärker sig för att producera delar med komplexa geometrier och komplicerade detaljer som skulle vara utmanande eller omöjliga att uppnå med andra tillverkningsmetoder. Fördelar inkluderar: intrikata former: Högtrycksinjektionsprocessen möjliggör skapandet av komplexa former, inklusive tunna väggar, skarpa hörn och detaljerade strukturer. Integrerade funktioner: Delar kan utformas med integrerade funktioner som trådar, chefer och hål, vilket minskar behovet av ytterligare montering eller bearbetning. Designflexibilitet: Die Casting erbjuder stor designflexibilitet, vilket gör att ingenjörer kan optimera delar för prestanda och vikt utan att kompromissa med tillverkningsbarhet. Denna förmåga att producera komplexa geometrier i ett enda processsteg minskar monteringstiden och förbättrar den totala delprestanda.
c) Styrka och hållbarhet: Die gjutningsdelar är kända för sin styrka och hållbarhet, vilket gör dem lämpliga för krävande applikationer. Nyckelfaktorer inkluderar: Materialegenskaper: matgjutna metaller som aluminium, zink och magnesium erbjuder utmärkta mekaniska egenskaper, inklusive hög draghållfasthet, slagmotstånd och slitmotstånd. Snabb kylning: Den snabba kylnings- och stelningsprocessen som är inneboende i gjutning resulterar i en finkornig mikrostruktur, vilket förbättrar delarnas styrka och hållbarhet. Konsistens: Den kontrollerade karaktären av gjutningsprocessen säkerställer konsekventa mekaniska egenskaper i varje del, vilket är avgörande för tillförlitlighet i kritiska tillämpningar. Den inneboende styrkan och hållbarheten hos gjutdelar gör dem idealiska för användning i bil- och industrisektorerna, där hög prestanda och livslängd är väsentliga.

Är du intresserad av våra produkter

Lämna ditt namn och e -postadress för att få våra priser och detaljer omedelbart.

Kontakta oss